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samedi, février 10, 2018
Les ressorts de traction
Une bande simple et pourtant si important: le printemps - il est appelé travail ou mobile - fournit l'énergie d' entraînement pour le mouvement. En fait, ce n'est rien de plus qu'une bande élastique et plate en alliage métallique qui agit simplement comme un ressort en spirale et qui est enroulée en spirale. En tirant l'horloge, le ressort de traction est tendu.
Quand elle se détend, elle conduit les roues. Le ressort doit être changé encore et encore entre la tension et la relaxation. Cela réussit de 10 000 à 20 000 fois pratiquement sans usure. Ainsi, le ressort-moteur est un extrêmement bon, presque n'importe quel stockage d'énergie rechargeable.
Ce n'était pas toujours le cas: les premières sources étaient au 15ème siècle. Ils ont d'abord été forgés à la main, puis roulés en fil de fer, roulés en spirale et finalement cémentés ou trempés dans la crosse, ce qui les rendait plus durs, mais aussi plus cassants. La rupture de la source a donc été considérée pendant des siècles comme l'un des pépins les plus communs dans la poche et plus tard aussi dans la montre-bracelet.
Étant donné que les ressorts de traction ne doivent ni se fatiguer, ni se courber, ni fléchir, ni rompre et doivent également résister à la corrosion et au magnétisme, les matériaux contemporains jouent un rôle. Depuis environ 1965, les alliages structuraux et laminés à froid ont remplacé les accumulateurs à ressorts en acier au carbone sensible. Avec eux, les difficultés mentionnées ne se produisent que rarement; Par exemple, lorsque la température, la construction et les influences environnementales sont extrêmement défavorables.
Un regard sur la production: Nivarox-FAR n'est pas seulement le produit des pièces d'échappement. La filiale de Swatch Group fournit également des ressorts d'ascenseur et des barils en millions d'unités.
Les ressorts de traction de l'alliage « Nivaflex » qui est utilisé aujourd'hui en haute qualité des montres le plus souvent sont non-magnétiques, se distingue par une excellente résistance à la traction jusqu'à 3000 MPa, plus de 800 dureté Vickers, la résistance à la flexion élevée, une excellente résistance à la corrosion et une bonne résistance à la température de -50 à +350 degrés Celsius. L'alliage se compose de 45 pour cent en poids de cobalt, 21 le nickel, le 18 chrome, 5 le fer, le tungstène 4, 4 molybdène, le titane et 0,2 Beryllium 1; la teneur en carbone est inférieure à 0,1%. Un degré de béryllium supérieur augmente la résistance et la dureté des valeurs aussi ce qui répond aux exigences de miniaturisation.
Un autre progrès fondamental en faveur d'une puissance de sortie uniforme est sous forme courante aujourd'hui du ressort de traction: Dans l'état démonté, il prend une forme en S, qui est, qu 'il est inversé après quelques tours dans sa direction et enroule à l'autre extrémité dans le sens de rotation opposé. Cette forme est créée par l'extrémité extérieure qui est enroulée après un traitement thermique à l'aide d'une petite bobineuse contre la spirale. Les avantages sont, entre autres, un ensemble de distribution plus uniforme du stress sur la longueur du ressort, qui est accompagné d'un couple relativement constant.
La partie intéressée obtient cette quand on regarde dans le mouvement, mais pas à voir: Le ressort est cachée dans le corps - un plat, le logement en forme de boîte qui porte sur un côté d'une couronne dentée. Au milieu, il a un grand alésage, qui sert à soutenir le noyau du ressort, également appelé arbre à ressort. Le baril est fermé avec un couvercle, qui est généralement enfoncé dans un renfoncement dans le mur. Par un crochet dans un trou à l'extrémité intérieure du ressort est monté, le noyau de ressort est reliée avec le ressort. De là, le printemps est levé. La puissance est ensuite produite à l'extrémité extérieure du ressort. Elle se détend, elle repose sur la paroi du canon, ce tourne et le train d'engrenages avec un mouvement de rotation très lente - une révolution en six heures - lecteurs.
Les ressorts de traction sont conçus avec une épaisseur de lame minimale de 75 millièmes de millimètre pour développer un couple élevé et surtout aussi constant que possible. Fondamentalement, le couple des ressorts augmente linéairement avec leur largeur. D'autre part, la résistance de la lame est disproportionnée: une double épaisseur de lame augmente le couple d'environ huit fois. Reste la longueur du ressort de tension. Tout plus conduit à une plus grande autonomie du mouvement - c'est-à-dire, il fonctionne plus longtemps - mais le couple diminue linéairement avec la longueur.
Dans le développement d'un nouveau calibre, le canon et l'élément de stockage qui s'enroule jouent un rôle fondamental. Parce que dans les constructions classiques, la roue des heures et le tube des minutes occupent le centre, le rayon de la planche détermine le diamètre maximum du canon. Sa vitesse de rotation définit la perte de couple dans les premières 24 heures après le levage complet. Par la suite, le ressort d'une montre à remontage manuel est généralement complètement remonté. Correctement, le terme "réserve de marche", qui est souvent mal utilisé, signifie donc le temps qui va au-delà de ce qui précède le mouvement s'arrête. D'autre part, le temps qui s'écoule de la course complète à l'arrêt est appelé autonomie de la marche.
Pour qu'un ressort de traction remplisse les propriétés souhaitées, outre les matériaux modernes, une construction spéciale de l'extrémité du ressort et de la bride de ressort est importante. Ce dernier a pour tâche de maintenir l'extrémité extérieure de la bande enroulée en spirale sur la paroi du canon. La bride force le ressort dans sa relaxation sur l'onde de ressort dans une forme concentrique que possible. La réduction du frottement entre les virages est également un aspect important.
L'extrémité extérieure du ressort varie en fonction du mouvement du vent automatique ou manuel. Dans les mécanismes à remontage manuel, l'extrémité du ressort est munie d'un crochet ou d'une bride d'extrémité (une sangle à enroulement manuel) qui s'accroche dans la paroi du ressort lorsqu'il est complètement enroulé. Les montres automatiques demandent une solution différente, car l'énergie est constamment fournie ici tout en étant transportée. Une fixation rigide de l'extrémité du ressort sur la paroi du canon n'est pas possible. Dans les montres automatiques, il est équipé d'une Bride ou d'un ressort traîné, d'une pièce d'acier à ressort extra fort. Il agit comme un embrayage à friction, car le ressort d'entraînement glisse en plein baril dans le canon. Les deux mécanismes empêchent le ressort de tension d'être trop serré. C'est tellement plus qu'un simple morceau de fil plat.
La première étape dans la production de ressorts de traction est le roulement. L'acier au chrome-nickel beaucoup moins cher, qui est aujourd'hui peu exigé, est déjà fourni sous la forme de rubans, Nivaflex comme un fil rond. Ce fil rond est roulé très mince dans de nombreux processus. Il est particulièrement compliqué qu'une bande métallique égale de plusieurs kilomètres de long ait une épaisseur constante sur toute sa longueur. Ceci est encore plus difficile avec les ressorts de tension modernes, car ils ont une légère courbure en coupe transversale.
La résistance requise est une largeur exacte, qui est obtenue par meulage. Si la dimension souhaitée est exactement atteinte en termes d'épaisseur et de largeur, les pièces sont poinçonnées à la longueur requise par la bande élastique. Ceux-ci ont habituellement une longueur de 400 à 500 millimètres - cela dépend entièrement du mouvement. Par exemple, le ressort fait huit à dix tours sur un calibre standard connu sous le nom ETA 2892. En même temps, la perforation d'un trou pour recevoir le crochet de noyau de ressort et la courbure de cette extrémité de ressort est faite au "Coquillon", une boucle qui s'attachera étroitement autour du noyau de ressort. Grâce à un traitement thermique, le ressort obtient sa forme et son élasticité souhaitées. Enfin, la mariée (remontage automatique ou manuel) est soudée.
Selon la demande du client, les ressorts de tension enroulés sont ensuite serrés dans des anneaux en plastique ou en aluminium ou sont tirés dans un boîtier de ressort - toujours livré par le client. Au préalable, la surface du ressort est munie d'une couche de glissement spéciale; De plus, une graisse spéciale est appliquée par une machine sur la paroi du fût vide. A l'aide de petites machines, les ressorts sont ensuite attirés dans le canon, l'essieu utilisé et le canon fermé. L'essieu et le ressort doivent être exactement au même niveau.
Une force motrice uniforme et une grande autonomie des engrenages posent aujourd'hui un défi particulier aux horlogers: la fréquence d'équilibre joue un rôle essentiel dans tous les calculs. À mesure que la vitesse augmente, l'autonomie de la démarche augmente également. Jusqu'à une semaine de dessins élaborés avec un seul canon. Ceci est prouvé, par exemple, par une montre Hebeias lancée en 1913 , dont le canon couvrait tout le mouvement. Un principe de conception similaire appliqué au modèle Freak Ulysse Nardin .
Les années 1930 ont apporté des mouvements de huit jours avec la maison standard de plume, la chaîne de transmission modifiée aussi bien que l'équilibre minuscule, fréquence 2.5 hertz. Les quatre-Hertz-Schnellschwinger d'aujourd'hui courent la plupart du temps 72 heures à la fois. Pour régler l'heure même après un week - end dans la voûte encore largement précise. Le fait que l'utilisation d'un seul baril, 28'800 toutes les heures et une réserve de marche de la semaine exclut pas occupé IWC avec la manufacture 51011 Calibres, 51111 et 59210e
La répartition de la force d'entraînement sur deux ressorts de traction n'est en aucun cas nouvelle. Henri Louis Jaquet-Droz utilisa cet artifice dès 1785. Même Abraham-Louis Breguet largement traité l'optimisation énergétique de ses chronomètres. Deux barillets agissant simultanément sur un entraînement minute ont remplacé non seulement le système habituel de chaîne et de vis, mais ont également permis de réduire de moitié l'épaisseur de la lame. Pour les montres faites à la manufacture Favre-LeubaEn 1962 par les familles de trois millimètres de haut calibre 25x et 27x par lui-même. Les deux ont été soulevées à la main et, comme le développement de Breguet, avait deux barils agissant sur le lecteur minute. Impressionnant est l'épaisseur de la lame de seulement 0,05 millimètres, qui a permis même des révolutions de 9¼ baril et environ 40 heures d'autonomie d'engrenage. Les avantages consistent en une réduction de la pression d'appui unilatérale sur la roue des minutes. De plus, des ressorts plus minces apportent un développement de force plus uniforme. D'autre part, la hauteur augmente dans un tel circuit parallèle et l'action commune sur le lecteur central.
Un autre chemin a été pris par Alfred Helwig . L'horloger Glashütte comptait sur deux barils connectés en série, c'est-à-dire en série. Dans ce cas, le premier ressort de traction tendu à pleine traction le pendentif suivant. Cela entraîne un doublement de la longueur du ressort. À partir de 1975 , Longines applique ce principe à la famille des calibres 89x avec deux barillets disposés les uns au-dessus des autres. Beaucoup plus plat était le calibre de suivi L990 avec deux barils placés l'un à côté de l'autre.
Voici les avantages d'un duo de stockage d'énergie à rotation rapide: Les couples inférieurs peuvent réduire la force exercée sur le train d'engrenages et augmenter néanmoins les performances. Dans les mouvements automatiques, le mécanisme de l'ascenseur peut agir plus efficacement. Notamment à cause de cela, ce principe se retrouve de plus en plus dans de nouveaux designs. L'ajout des longueurs de ressort de traction a également eu un effet positif sur l'autonomie de l'engrenage. Selon la conception, ces calibres ont duré deux ou huit jours. Le sommet a été atteint par A. Lange & Söhne avec le calibre L.034.1 du modèle Lange 31, qui passe 31 jours sans réapprovisionnement en énergie.
Panerai dans les calibres P.2002, P.2003 et P.2004 construit un total de trois barils dans un arrangement en série . La récompense est d'au moins huit jours d'autonomie. Blancpain s'est déplacé vers les calibres automatiques 5235DF et 6938, chacun avec 192 heures d'autonomie. Chopard emballe un vrai quatuor de printemps dans le LUC Quattro: Quatre fois 470 millimètres de ressort de traction donnent au calibre LUC 1,98 une autonomie d'engrenage d'au moins 216 heures ou neuf jours. Pendant 14 jours, le tourbillon calibre 2253 de Vacheron Constantin tourne . D'un autre côté, TAG Heuer laisse le calibre V4 à remontage autom
savoir - faire de l' horlogerie fédérale en personne par Enrico Barbasini, Michel Navas et Mathias Buttet fait usage marque horlogère américaine Jacob & Co. à Handaufzugstourbillon Le Quenttin: Le non-existant BNB Concept SA a le calibre 5 avec trois fréquences équilibre Hertz, sept canons juxtaposés et 31 jours réserve de marche du baptême. Beaucoup plus important que de plus en plus ressorts de tension l'évolution technique pourrait être le fil conducteur. Avec quatre tailles régulières, des ressorts recouverts de polymère en fibre de verre en plastique renforcé et un penchant sur le concept d'efficacité énergétique, Cartier a atteint plus d'une réserve de marche de mois avec sa dernière montre concept ID Two, qui a été présenté en détail dans la dernière sortie Chronos. copies de montre et Replique Rolex Submariner